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1，孔對外圓的同軸度問題

在深孔鉆削加工的過程中，由于鉆頭兩條切削刃存在對稱誤差、鋒利程度不一致等，都會造成鉆削過程中孔位的漂移。正常情況下100mm漂移數(shù)值控制在0.1mm就存在的難度。通常要求較嚴(yán)的孔在鉆削之后都會進(jìn)行鉸削，鉸削可控制孔的直徑精度、提高表面質(zhì)量。但不能修正鉆削產(chǎn)生漂移。

為了解決這個問題，我們打破常規(guī)思路，認(rèn)為雖然鉆孔時的漂移難以避免，但讓外圓來適應(yīng)內(nèi)孔還是可以保證同軸度要求的。具體工藝步驟是：

（1）下料，總長留余量2mm。

（2）車左端端面見光，粗車外圓到φ35.5mm。

（3）夾左端粗車過的外圓，精車右端端面，保證總長80±0.05 mm，鉆、鉸φ4.9±0.05 mm通孔。

（4）去兩端孔口毛刺，兩******頂φ4.9±0.05 mm孔，精車φ34.9 mm外圓。

（5）再以φ34.9 mm外圓為基準(zhǔn)加工其余各尺寸。

這樣先把φ4.9±0.05 mm孔加工出來，再以φ4.9±0.05 mm孔為基準(zhǔn)加工出其余各尺寸，使φ4.9±0.05 mm孔加工過程中的漂移誤差，在后面的加工中得到糾正。

2，深孔加工的表面粗糙度要求

Ra0.8μm的表面粗糙度值在切削條件優(yōu)越的情況下也是不易達(dá)到的，在這種極不利的切削條件下更難。如果定制專門的滾壓頭，成本高、周期長，實現(xiàn)比較困難。比較經(jīng)濟(jì)的方法還是用鉸刀鉸削。

根據(jù)經(jīng)驗總結(jié)出鉸削的特點如下：

（1）底孔留小而且穩(wěn)定的余量。底孔不能采用鉆頭一次鉆成，一次鉆削的尺寸不穩(wěn)定，應(yīng)先用較小一點的鉆頭鉆削，再用合適的鉆頭進(jìn)行擴(kuò)孔，底孔余量0.05～0.1mm之間，底孔粗糙度也不能太差，應(yīng)達(dá)到Ra6.3μm。

（2）鉸刀的切削刃要經(jīng)過研磨，粗糙度Ra0.4μm以下，在導(dǎo)向刃和切削刃之間推磨過渡圓弧，避免退刀時拉傷零件。

（3）鉸削時的切削速度小于20mm/min，進(jìn)給速度為0.2mm/r為宜；

（4）鉸削時加注皂化液，有助于提高表面粗糙度。